Pages Navigation Menu
   -

Схемы управления ремонтами оборудования

Схемы управления ремонтами оборудования

Оптимизация программы технического обслуживания и ремонта производственных активов позволит сократить затраты на обеспечение их бесперебойной деятельности.

Тему автоматизации управления предприятием, начатую в «БР» №4, 6, 11, 15/2011, продолжает руководитель центра поддержки и консалтинга управления разработки ПО корпорации «Галактика», ведущий эксперт-консультант, кандидат технических наук Игорь Шатохин.

Многие промышленные предприятия сталкиваются с необходимостью оптимизировать свою программу технического обслуживания и ремонтов (ТОиР) производственных активов. При этом во главу угла ставиться задача обеспечить бесперебойную и надежную работу оборудования – при минимально возможных затратах на его содержание, при максимальном сокращении потерь от простоев оборудования и внеплановых ремонтных работ.

Традиционно для решения этих задач использовалась система планово-предупредительных ремонтов (ППР). Она основана на простой закономерности: чем старше оборудование, чем активнее оно эксплуатируется, тем выше вероятность возникновения дефекта. Следовательно, анализ статистики использования оборудования позволяет выбрать в календаре оптимальные сроки профилактических работ – как раз перед началом периода, когда вероятность отказов резко возрастет. На большинстве предприятий этот подход используется до сих пор, хотя система ППР имеет большую трудоемкость профилактических работ и требует значительной численности ремонтного персонала.

Новые подходы к организации ремонтов основаны на том, что большинство дефектов, которые могут возникнуть в процессе работы оборудования, имеют свои диагностические признаки и параметры, информирующие о том, что дефекты присутствуют, развиваются и могут привести к отказу работы оборудования. Контроль и прогноз изменения диагностируемых параметров позволяет прогнозировать возможные неисправности. Обслуживание по техническому состоянию предполагает, что для групп производственных активов определены контрольные параметры, значения которых замеряются в процессе мониторинга или при снятии показаний датчиков. Для каждого контролируемого параметра прописаны «критические» точки, при достижении которых требуется начинать ремонтные работы.

Переход со схемы ППР на ремонты по техническому состоянию (либо применение комбинированной стратегии) значительно снижает объем ремонтных работ и увеличивает межремонтный ресурс. А это, в свою очередь ведет к внушительному сокращению стоимости обслуживания активов.

В настоящее время в теории управления процессами ТОиР очень популярно применение методики обслуживания, ориентированной на надежность работы оборудования (для отдельных групп активов). Эта методика известна в мире как RCM (Reliability-centered Maintenance). Она основана на постулате, согласно которому поддержание всех единиц оборудования в безупречном состоянии – не самоцель. Целью же является обеспечение надежности работы отдельных объектов (например, оборудования или узлов), выход из строя которых повлечет за собой критические последствия. И чем весомей урон для предприятия – тем более пристальное внимание должно уделяться обслуживанию данных объектов.

Этот подход предполагает классификацию узлов и компонентов производственных активов в соответствии с критичностью последствий в случае отказа. При оценке последствий учитываются различные риски, например, срыв производственных планов, не соблюдение норм качества продукции, экологическая катастрофа и т.п. В результате определяется набор действий для каждого класса, основанный на соответствующих концепциях обслуживания.

Таким образом, с одной стороны, достигается снижение затрат по малозначительным объектам, а с другой – максимально возможная надежность работы значимых объектов.

Внедрение методологии RCM приводит к сокращению бюджета предприятия по ТОиР на 20% и более при сохранении надежности оборудования, а главное– снижает вероятность крайне нежелательных событий, будь то техногенная катастрофа или длительная остановка производства.

На рынке программного обеспечения присутствуют три класса решений для автоматизации управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования:

  • модули ТОиР в составе ERP-систем. Как правило, они имеют достаточно развитый функционал по автоматизации решения специфических задач в области ТОиР и глубокую интеграцию со всеми остальными задачами, решаемыми в рамках ERP-системы. Из-за этого их невозможно внедрить без внедрения базовой ERP-системы;
  • EAM-системы (EnterpriseAssetManagement) – системы управления производственными активами предприятий. Имеют обширную функциональность в области ТОиР, позволяют автоматизировать всю цепочку управления оборудованием – как собственно ТОРО, так и обеспечивающие процессы (снабжение, управление ремонтным персоналом, финансы и др.). В ряде случаев такие системы могут требовать интеграции с ERP-системами;
  • CMMS-системы (ComputerizedMaintenanceManagementSystem) – автоматизированные системы управления ТОиР. Достаточно простые информационные системы, которые нацелены на управление только процессами ТОиР.

Наиболее перспективными из вышеперечисленных считаются EAM-системы, которые позволяют эффективно управлять такими процессами как:

  • паспортизация активов, их детальное описание, мониторинг состояния оборудования;
  • техническое обслуживание и ремонт (управление заявками на обслуживание, осуществление предупредительных ремонтов, составление расписаний и смет на работы);
  • материально-техническое обеспечение (управление заказами на закупку, регистрация поступлений или списания комплектующих и деталей, ведение спецификаций на материалы);
  • складские запасы (поступление МТР на склад и учет их остатков, отпуск в ремонт, возврат на склад);
  • управление трудовыми ресурсами при планировании ремонтов и проведении техобслуживания;
  • финансовый и производственный учет, анализ затрат на содержание оборудования, связанных с техобслуживанием и ремонтами;
  • документооборот ТОиР (настройка маршрутов движения и согласования документов);
  • интеграция со смежными системами (совместная работа с ERP-системами, АСУТП и системами диагностирования).

За рубежом, по данным агентства A.T.Kearney, использование систем автоматизации управлением процессами ТОиР способствует сокращению затрат на обслуживание оборудования на 30%, повышению коэффициента готовности оборудования на 17%, снижению количества аварийных работ на 31%. При этом на 29% увеличивается производительность ремонтных бригад, на 21% снижаются складские запасы, на 29% уменьшается количество простоев по причине несвоевременной поставки материалов, доля плановых ремонтов в общем объеме работ вырастает до 78%. Что касается сроков окупаемости, то, согласно западной статистике, такие системы оправдывают себя за 1-2 года.

Источник:

«Белорусы и рынок» 23.05.2011 №19

ЧТЗ-УралтракПервая грузоваяРосэнергоатомСДСКазхром
Ангарский завод полимеровТранснефтьТольяттиАзотГазпром-КСАНХК