Pages Navigation Menu

Преодоление недостатков систем организационного управления или как сделать свое предприятие эффективным

Преодоление недостатков систем организационного управления или как сделать свое предприятие эффективным

Как существенно повысить эффективность работы промышленного предприятия? Как сделать его конкурентоспособным? В чем причина отсутствия оборотных средств, если объемы производства и продаж постоянно растут? Сегодня эти и многие другие вопросы актуальны для руководителей многих отечественных предприятий.

Построение модели эффективного предприятия, отвечающего современным требованиям рынка.

Первый этап создания эффективного производства – это выявление недостатков существующей системы управления. Для того чтобы двигаться в правильном направлении необходимо понять, что может мешать развитию предприятия. Практика внедрения информационных систем управления на отечественных предприятиях позволила выявить наиболее характерные недостатки действующих автоматизированных систем управления, такие как:

1. В план реализации и соответственно в товарный план производства включаются изделия без гарантии обеспечения материалами к необходимым срокам запуска, без гарантии выполнения (по загрузке производственных мощностей). Причины появления такой проблемы:

  • Отсутствие механизмов (организационных, программных) быстрой оценки возможности обеспечения материалами с высокой степенью вероятности, отсутствие резервирования завезенных материалов «под заказ»
  • Отсутствие механизмов (организационных, программных) быстрой оценки возможности изготовления (оценки необходимой потребности производственных ресурсов с учетом уже имеющихся заданий) с высокой степенью вероятности
  • Отсутствие формализованных ограничений на включение изделий в план реализации

Все это приводит в итоге к сдвигу сроков исполнения заказа.

2. Малая частота (один раз в месяц) отражения изменений (конструктивных, технологических, факта выполнения и т.д.) в номенклатурных планах.

  • Отражение изменений происходит только при общем перепланировании.
  • Формирование и расчет номенклатурных планов (т.е. общее перепланирование) – один раз в месяц. Реальная потребность – не реже одного раза в неделю, а в идеале по каждому изменению.

Это одна из самых распространенных ошибок отечественных предприятий, которая приводит к срыву поставок, изготовлению ненужной продукции, переполнению складов. Очевидно, что любое изменение должно быть оперативно отражено в производственных планах.

3.  Длительное время (от нескольких дней до нескольких недель) и огромная трудоемкость (от десятков до сотен человеко-дней ежемесячно) формирования и изменения планов, графиков основного производства и снабжения. Причина кроется в неправильной организации процесса формирования планов. А именно:

  • Ежемесячное формирование полного плана до конца года, с переходом на следующий год
  • Длительная процедура полного номенклатурного расчета плана и его загрузки для корректировки и печати
  • Длительная печать всех номенклатурных планов по всем цехам
  • Трудоемкое и длительное согласование планов цехами
  • Трудоемкая и длительная корректировка всех согласованных планов в автоматизированной системе или вне ее
  • Длительная процедура расчета потребности всех материалов
  • Существующая система управления производством (формирование планов, межцеховых графиков, расчета потребности) не является «Lean – процессом», то есть передача и обработка документов, выполнение различных процедур происходит только после полного окончания предыдущих процедур: весь расчет, все цеха, все графики, все печати, всю потребность и т.д., то есть обработка «пакета изменений» или по аналогии с производством происходит обработка «большими партиями»

Очевидно что подобный подход планирования производства устарел и сильно ограничивает само производство, ведь для того чтобы застраховаться от непредвиденных срывов производства, необходимы большие запасы материалов, что существенно уменьшает свободные оборотные средства предприятия.

Вместо этого требуется организовать «Lean – процесс»: расчет и печать только изменений, дополнений и графиков по запросу потребителя, формирование для производства только текущей реальной потребности запуска и т.д., то есть обработка «единичного заказа» или «единичного изменения».

4.  Фактически подмена работы по плану работой по дефициту.

  • Сформированные и зафиксированные планы расходятся с реальной потребностью из-за множества причин: внеплановый запуск и сдача предметов производства, изменения конструкции и технологии производства продукции в процессе производства, неоформленный брак, срывы поставок и т.д.

Безусловно, точно спланировать длительные технологические процессы производства продукции практически невозможно, постоянно будут требоваться корректировки. Основным вопросом здесь должен стать не «Как обеспечить неизменяемость плана?», а «Как обеспечить оперативное перепланирование и реакцию на изменения всей системы организационного управления».

5. Отсутствие единой системы оценки обеспеченности изделий между производством и снабжением.

  • Снабжение считает обеспеченность по закрытию первоначально сформированной (месяц, квартал назад, в начале года и так далее) потребности.
  • Производство считает обеспеченность по фактическому отсутствию материалов «здесь и сейчас для запуска изделий в производство». При этом, на пример, конечно же «забывается» что, несколько месяцев назад в брак ушли заготовки и их «восполнили», взяв из привезенных под следующие заказы. Однако теперь следующие заказы надо запускать в производство, а «у нас ничего нет!».

6. Осуществление параллельной работы по планам, графикам, сформированным в информационной системе, с работой по планам, графикам, сформированным вручную. Причины в неправильном определении целей и задач проекта автоматизации производства, а именно в попытках решения задач автоматизации вместо решения проблем управления:

  • Малая частота общего перепланирования, при которой изменения не успевают отражаться в графиках производства.
  • Отсутствие удобного механизма (организационного, программного) для быстрого формирования графиков по «горящим позициям», «узким местам». Как следствие возникает необходимость формировать какие-то графики вручную (частая картина на производственных предприятиях, когда два начальника цеха с диспетчером завода «рисуют» график «на коленке» за двадцать минут до совещания), при этом естественно появляется разница по отношению к графикам, сформированным в информационной системе.

Очевидно, что информационная система, не обеспечивающая возможность осуществлять быструю корректировку изменений в планах производства, не имеет смысла, так как не отражает реальной картины в производстве. По сути своей такое внедрение лишь «механизирует» отдельные операции процесса управления, повышая локальную эффективность выполнения данных операций, что не приводит к повышению общей эффективности всей системы управления в целом.

7. Отсутствие сквозной, единой для всего предприятия информационной системы управления. Причины здесь как правило достаточно объективные и понятные:

  • Высокая сложность (трудоемкость) постановки задачи – описания требований к информационной системе, описания алгоритмов реализации, прецедентов применения и т.д. Невозможность полного отвлечения знающих специалистов  на участие в проектах внедрения (развития) информационных систем.
  • Высокая сложность (трудоемкость) разработки программных средств, внедрения информационных систем. Высокая трудоемкость интеграции систем между собой.
  • Нежелание персонала выполнять дополнительную (ранее не являющуюся необходимой) работу параллельно основной.

Для преодоления данных проблем требуется предельно простая в настройке, обращении, с интуитивно-понятным интерфейсом информационная система, а персонал предприятия должен понимать, как работает система, и понимать своё значение в этой системе. При этом созданная информационная система должна поддерживать принятие решений и управление процессами производства по всему жизненному циклу продукта.

8. Критическая зависимость достоверности рассчитываемого в системе плана от достоверности текущих остатков в информационной системе и конструкторского состава изделия. Причина в самих алгоритмах процедур расчета плана (MRP, APS-подобные алгоритмы).

  • Данные алгоритмы требуют обязательного наличия в электронном виде следующих данных: конструкция изделий, технология производства, текущее и плановое наличие материалов и незавершенного производства.
  • Данные алгоритмы и системы, на них построенные не способны рассчитать «правильный» план при отсутствии или несвоевременном изменении требуемых для расчета данных. Считается, что уровень точности исходных данных для запуска системы управления должен быть не ниже 95% (мнение автора – не ниже 98%-99%). В реальности на крупных промышленных предприятиях редко обеспечивается точность данных выше 90%. Зачастую изделия включаются в план производства еще находясь в стадии проектирования, это характерно для проектных предприятий, с проектированием под заказ.

Для решения задачи планирования и управления производством изделий в целом требуется реализации алгоритма синхронизации производственных заданий по принципу вытягивающего планирования от потребности следующего звена цепи поставок к предыдущему. С одновременным широковещательным оповещением об изменениях по всей производственной цепочке. Также требуется наличие в автоматизированных системах решения, позволяющего определять потребность в ресурсах и сроки сдачи на основе экспертных оценок и аналогов, для раннего позаказного определения, с уточнением всех потребностей и выдачей конкретных заданий по мере поступления информации о конструкции изделия, технологии его производства.

Таким образом, рассмотрев основные проблемы, с которыми сталкивается предприятие по причине имеющихся недостатков системы организационного управления, появляется законный вопрос, а как избавиться от них? Ответ очевиден – изменение своей собственной модели управления. Только затем необходимо решать вопросы выбора информационной системы, способной поддержать и закрепить изменения и при этом являться удобным и быстрым в применении инструментом. Для этого требуются специализированные решения, основанные на системах класса AMM - Advanced Manufacturing Management. Дословный перевод означает «Расширенное (или продвинутое, передовое) управление производством». Термин «расширенное» при этом употребляется в двух смыслах: Первый: «расширенное» с точки зрения управления всеми производственными и непосредственно с ними связанными управленческими процессами на всем жизненном цикле выполнения заказов для удовлетворения потребности конечного потребителя. Второй смысл слова «расширенное» состоит в одновременном изменении самой модели управления производством, т.к. для повышения эффективности системы организационного управления производством необходимо в первую очередь изменять саму управленческую модель. Внедрение информационных систем не принесет возможного эффекта, если одновременно не будут запущены процессы изменения.

Никакая самая передовая информационная система управления, будь она идеально оптимизирована под конкретное предприятие, не принесёт ему реальной пользы, если у персонала, непосредственно работающего в данной системе, не будет четкого понимания, зачем она создана и как она функционирует. Иными словами, чтобы изменить предприятие, необходимо сначала изменить сознание людей.

 

Об авторе

Лямшев Денис Владимирович – Руководитель управления корпоративных проектов корпорации "Галактика", человек более десяти лет проработавший на крупном машиностроительном производстве – Казанское Моторостроительное Производственное Объединение, в том числе более четырех лет – руководитель отдела информационных технологий. Более двух с половиной лет является профессиональным консультантом по вопросам современных методов управления, практического применения теории ограничений, управления цепями поставок на производственных предприятиях.

Сферы профессиональной компетенции: Управление производством, логистикой, управление освоением продукции. Разработка и внедрение проектных решений для создания на предприятиях эффективных систем организационного управления производственными процессами.

Читать подробнее

Оставить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

ЧТЗ-УралтракПервая грузоваяРосэнергоатомСДСКазхром
Ангарский завод полимеровТранснефтьТольяттиАзотГазпром-КСАНХК